什麼是fmea？

FMEA為失效模式與影響分析即“潛在失效模式及後果分析”。 FMEA是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，並分析其可能的後果，從而預先採取必要的措施，以提高產品

FMEA是一組系統化的活動，及中文潛在失效模式。下面就一起來看看吧。

方法

發現、評價產品/過程中潛在的失效及其後果。

失效模式與影響分析即“潛在失效模式及後果分析”，或簡稱為FMEA。FMEA是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，並分析其可能的後果，從而預先採取必要的措施，以

找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施。

FMEA（失效模式與影響分析） Failure Mode and Effects Analysis 潛在失效模式與後果分析 FMEA是一種可靠性設計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現有技術的基

書面總結上述過程

FMEA的意思是潛在失效模式及後果分析，是一種用來確定潛在失效模式及其原因的分析方法，作用是儘可能早的發現潛在風險、或是產品設計或生產工藝真正實現之前發現產品的弱點，並及時採取措施，預防風險的發生。 對於風險管理而言，FMEA是一個非常

應用FMEA技術來識別並消除潛在隱患有舉足輕重的作用，全面實施FMEA能夠避免許多事故的發

在質量管理中，FMEA作為一種很好的工具，可以用來確定潛在失效模式及其原因的分析方法，即儘可能早的發現潛在風險、或是產品設計或生產工藝真正實現之前發現產品的弱點，並及時採取措施，預防風險的發生。其中使用比較多的是DFMEA（設計） 和PFM

及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一， 它是一個“事前的行為”而不是一個“後見之明”的行動。

1.二者定義不同 ①PFMEA指的是過程FMEA，小組主要採用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述。 ②DFMEA指的是設計FMEA，是由設計小組早期採用的一種分析技術，用來在最大範圍內保證已充

FMEA是一份動態的文件。

FMEA是失效模式與影響分析即“潛在失效模式及後果分析”的簡稱。由於產品故障可能與設計、製造過程、使用、承包商/供應商以及服務有關，因此FMEA又細分為： 1.DFMEA:設計FMEA 2.PFMEA:過程FMEA 3.EFMEA:設備FMEA 4.SFMEA:體系FMEA 其中設計FMEA和

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設備FMEA是什麼

設備e69da5e6ba907a686964616f31333337626164FMEA，即設備故障模式影響分析(Failure Mode and Effects Analysis,它是針對設備運行過程及設備停機狀態中的失效模式進行分析，確定失效後果，失效原因，預防、探測手段，然後制定改善措施。

目的：

對設備潛在失效模式及後果 (FMEA)分析的方法作出了規定,它是一種預防性分析技術, 目的是使設備得到有針對性的預測性維護。它是提高設備可靠性的有效方法。

實施步驟：

1準備階段

－收集重點設備的廠商資料，包含設備技術參數等。

－收集重點設備此前出現的故障及維修記錄。

－收集重點設備的日定修記錄。

2建立FMEA分析小組

工作組由對進行FMEA有幫助的人員組成，包括但不限於：

－設備維護人員

－生產設備的使用人員。

－廠商維修代表（如必要）。

3 設備FMEA 分析

3.1分析對象：重點設備（分類別）。

3.2分析內容包括但不限於以下內容：

設備的功能要求、失效模式、失效後果、失效原因、現行措施、嚴重度、頻度、探測度；

3.2.1失效模式：終止運行或運行不正常，達不到功能要求

－功能的完全喪失。

－功能退化，不能達到規定的性能。

－需求時無法完成其功能。

－不需求其功能時出現無意的作業。

3.2.2 失效原因：可能導致失效模式的最初的事件。

－某一失效模式可能有多種不同的原因引起，某一原因也可引起多種失效模式。

3.2.3 失效後果：

－對設備操作人員的影響；

－由該設備完成的生產停止任務；

－所製造的產品質量問題；

－人身或財產安全問題。

4 風險順序數分析：

由裝備部組織各生產廠的設備管理、技術及點檢、維護人員，負責對重點設備進行FMEA分析，對風險特性評價，評價的結果至少要經上述人員共同評審過，方可被正式採用。

5 糾正措施

1）在以下幾個方面，從設計到操作開始對設備進行調整或要求供應商採取相應措施：

－工作條件與人身安全要求；

－可靠性；

－內在的可維修性。

2)通過用户在後勤方面採取措施：

-維修政策；

－備用件組織；

－內在的可維修性。

3）優先採用設計糾正措施，然後採用後勤糾正措施。

4）設計糾正措施優先改進可靠性，然後改進可維修性。

5）對影響可靠性的關鍵零件，使用條件，系統化的預防維修採取措施。

6）設計確認（計算和實驗），監督、預防性維修。

7）可維修性方面，快速診斷和維修跟蹤；

6檢查

設備FMEA必須附到生產設備或者提交給維修和技術部門的設備資產文件中。

共6頁第2頁

風險順序數的計算公式：RPN=S×O×D S:嚴重度係數：後果的嚴重性（1-5）； O:頻度係數，出現的概率（1-4）； D:不易探測度：早期發現的概率（1-4）。

6.4.1嚴重度S:評價每一失效模式對應的後果，其依據是設備的可維修性、生產產品的質量以及安全性。

fmea的分類是怎麼回事

FMEA通常分為三類：

1.SFMEA:系統失效模式及後果分析

2.DFMEA:設計失效模式及後果分析

3.PFMEA:過程失效模式及後果分析

SFMEA：‍

1.將研究的系統結構化，並分成系統單元，説明各單元間的功能關係。

2.從已描述的功能中導出每一系統單元的可想象的失效功能（潛在缺陷）。

3.確定不同系統單元失效功能間的邏輯關係，以便能在系統FMEA中分析潛在的缺陷、缺陷後果和缺陷原因

DFMEA：

在設計和製造產品時，FMEA是一e799bee5baa6e78988e69d8331333337613762種可靠性設計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事後的行為”。‍

PFMEA：

是由負責製造/裝配的工程師/小組主要採用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述。‍

FMEA的益處：‍

1.指出設計上可靠性的弱點，提出對策；‍

2.針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當的設計，實時加以改善，節省無謂的損失；

3.有效的實施FMEA，可縮短開發時間及開發費用；‍

4.FMEA發展之初期，以設計技術為考慮，但後來的發展，除設計時間使用外，製造工程及檢查工程亦可適用；

5.改進產品的質量、可靠性與安全性；‍

fmea的三要素是什麼？

FMEA有三種類型，分別是系統FMEA、設計FMEA和工藝FMEA，

fmea的三要素：

風險量化評估、列出原因/機理、尋找預防/改善措施

FMEA的三種類型與三要素分別是什麼？

同學，上課還是要做筆記的，正所謂“好copy記性不如爛筆頭”百，其實九腦匯發的資料裏邊就有很詳細的説明的：

三種類型：度FMEA有三種類型，分別是系統問FMEA、設計FMEA和工藝FMEA。

三大要素：風險量化評估、列出原因/機理、尋找預防答/改善措施。

FMEA什麼意思

FMEA（失效模式與影響分析）

Failure Mode and Effects Analysis

潛在失效模式與後果分析

在設計和製造產品時，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預先確定或檢測故障、減少故障的影響和後果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。

FMEA是一種可靠性設計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事後的行為”。為達到最佳效益，FMEA必須在故障模式被納入產品之前進行。

FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找出產品/過程中潛在的故障模式；根據相應的評價體系對找出的潛在故障模式進行風險量化評估；列出故障起因/機理，尋找預防或改進措施。

由於產品故障可能與設計、製造過程、使用、承包商/供應商以及服務有關，因此FMEA又細分為設計FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務FMEA四類。其中設計FMEA和過程FMEA最為常用。

設計FMEA（也記為d-FMEA）應在一個設計概念形成之時或之前開始，並且在產品開發各階段中，當設計有變化或得到其他信息時及時不斷地修改，並在圖樣加工完成之前結束。其評價與分析的對象是最終的產品以及每個與之相關的系統、子系統和零部件。需要注意的是，d-FMEA在體現設計意圖的同時還應保證制e799bee5baa6e997aee7ad94e78988e69d8331333332643230造或裝配能夠實現設計意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過程控制來克服設計中的缺陷，但其可以考慮製造/裝配過程中技術的/客觀的*，從而為過程控制提供了良好的基礎。進行d-FMEA有助於：

· 設計要求與設計方案的相互權衡；

· 製造與裝配要求的最初設計；

· 提高在設計/開發過程中考慮潛在故障模式及其對系統和產品影響的可能性；

· 為制定全面、有效的設計試驗計劃和開發項目提供更多的信息；

· 建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統；

· 為將來分析研究現場情況、評價設計的更改以及開發更先進的設計提供參考。

過程FMEA（也記為p-FMEA）應在生產工裝準備之前、在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個零件到總成的所有制造過程。其評價與分析的對象是所有新的部件/過程、更改過的部件/過程及應用或環境有變化的原有部件/過程。需要注意的是，雖然p-FMEA不是靠改變產品設計來克服過程缺陷，但它要考慮與計劃的裝配過程有關的產品設計特性參數，以便最大限度地保證產品滿足用户的要求和期望。

p-FMEA一般包括下述內容：

· 確定與產品相關的過程潛在故障模式；

· 評價故障對用户的潛在影響；

· 確定潛在製造或裝配過程的故障起因，確定減少故障發生或找出故障條件的過程控制變量；

· 編制潛在故障模式分級表，建立糾正措施的優選體系；

· 將製造或裝配過程文件化。