零件均值圖分析的是什麼

零件均值圖分析的是某一特定零件的平均值的變化情況。該方法可以通過收集零件的平均值資料，分析過程是否受到常見因素的影響，如人工操作技能、裝置執行狀態、原料質量等。零件均值圖分析適用於許多行業領域，如製造業、建築業、醫療保健、物流等。

零件均值圖分析的是某一特定零件的平均值的變化情況。該方法可以通過收集零件的平均值資料，分析過程是否受到常見因素的影響，如人工操作技能、裝置執行狀態、原料質量等。零件均值圖分析適用於許多行業領域，如製造業、建築業、醫療保健、物流等。

零件均值圖分析的是某一特定零件的平均值的變化情況。該方法可以通過收集零件的平均值資料，分析過程是否受到常見因素的影響，如人工操作技能、裝置執行狀態、原料質量等。零件均值圖分析適用於許多行業領域，如製造業、建築業、醫療保健、物流等。

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均值在圖形中的意義

可以,比如方差,你影象中有個人和有輛車,那麼他們的灰度值是不同吧（顏色不同）那麼顏色分佈範圍越廣我們就可以說這個影象的方差越大.方差就是資料的分散程度（偏離均值）.你把全影象的灰度值取平均,偏離平均值越大,方差越大.懂了吧?方差越大,說明資訊越多,能量越大.

你噪聲的灰度值是5,而別的內容的灰度值為100,那麼這兩個組成的資料方差就會很大.比如兩個人臉,灰度值一個為100,一個為105,那麼方差就很小.均值反應影象的平均明暗程度.熵是個能量的概念.

什麼是樣本均值控制圖。它的主要用途是什麼?

1、樣本均值控制圖中每個點代表每組樣本平均值的大小，樣本極差控制圖每個點數值等於該組樣本平均值的大值與小值差值。

2、樣本均值控制圖的主要用途是分析和判斷過程是否處於穩定狀態；可以通過觀察控制圖上產品質量特性值的分佈狀況，分析和判斷生產過程是否發生了異常，一旦發現異常就要及時採取必要的措施加以消除，使生產過程恢復穩定狀態；也可以應用控制圖來使生產過程達到統計控制的狀態。

控制圖又叫管制圖，是對過程質量特性進行測定、記錄、評估，從而監察過程是否處於控制狀態的一種用統計方法設計的圖。

均值極差圖的作用是什麼啊？

均值極差圖

由於偶然波動的存在，一個樣本組的各個X的數值通常不會都相等，有的偏大，有的偏小，這樣把他們加起來求平均值，偶然波動就會抵消一部分，故標準差減小，從而控制圖UCL與LCL的間隔縮小。

均值極差圖是最常用、最基本的SPC計量型控制圖，控制物件多為：長度、重量、強度、厚度、時間等計量值。控制物件多為：長度、重量、強度、厚度、時間等計量值，其適用範圍之廣、靈敏度之高是其他SPC控制圖無法比擬的。

擴充套件資料：

將轉換規則加入到動態控制圖的設計中，使用概率論和隨機過程的相關知識，研究轉換規則對於動態控制圖效能的影響，並與現有的控制圖效能進行比較分析，找出轉換規則控制策略的優勢和劣勢，進一步完善和改進動態控制圖的效能。

統計過程控制可以提高產品質量、節約生產成本的有效方法，而控制圖是它的主要工具之一，而近期發展的控制圖是動態的，控制圖的三個設計引數中至少有一個要根據過程的實際狀態進行調整，這種動態設計可以使控制圖更快檢測到過程的異常波動。

參考資料來源：百度百科-均值極差圖

金屬零件圖紙的工藝分析流程都有哪些內容？

在金工行業中，從零件的設計圖紙到零件成品合格交付，考慮到諸如零件加工工藝路線的安排、機床的選擇、切削刀具的選擇、定位裝夾等一系列因素的影響。對零件圖的分析和研究主要是對零件進行工藝審查，如檢查設計圖紙的檢視、尺寸標註、技術要求是否有錯誤、遺漏之處，尤其對結構工藝性較差的零件，如果可能應和設計人員進行溝通或提出修改意見，由設計人員決定是否進行必要的修改和完善。下面簡單介紹下金工圖紙的分析流程：

一、零件圖的完整性和正確性分析

零件的檢視應符合國家標準的要求，位置準確表達清楚，幾何元素(點、線、面)之間的關係(如相切、相交、平行)應準確，並且所有相關尺寸標註應完整清晰。

二、零件技術要求分析

零件的技術要求主要包括尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度及熱表處理要求等，這些技術要求應當是能夠保證零件使用效能前提下的極限值。進行零件技術要求分析，主要是分析這些技術要求的合理性以及實現的可能性，重點分析重要表面和部位的精度和技術要求，為制定合理的方案做好準備。同時通過分析以確定技術要求是否過於嚴格，因為過高的精度和過小的表面粗糙度要求會使工藝過程變得複雜難度加大，增加不必要的投入。

三、尺寸標註方法分析

零件圖的尺寸標註方法有區域性分散標註法、集中標註法和座標標註法等。對在數控機床上的零件，零件圖上的尺寸在能夠保證使用效能的前提下，應儘量採取集中標註或以同一基準標註(即標註座標尺寸)的方式，這樣既方便了數控程式編制，又有利於設計基準、工藝基準與程式設計原點的統一。

四、零件材料分析

在滿足零件功能的前提下，應選用易於採購的材料，選擇材料時應採用就近原則，不要輕易選擇貴重和緊缺的材料。

五、零件的結構工藝性分析

零件的結構工藝性是指所設計的零件，在能夠滿足使用效能要求的前提下製造的可行性和經濟性。好的結構工藝性會使零件製造變得容易，節省材料；而較差的結構工藝性會使工藝困難加大投入，浪費材料甚至無法完成。通過對零件的結構特點、精度要求和複雜程度進行分析的過程，可以確定零件所需的方法和數控機床的型別和規格。

讀零件圖的方法和步驟

讀零件圖的方法和步驟如下：

首先看標題欄，大致瞭解零

看標題欄，瞭解零件的名稱、材料、數量、比例等，大體瞭解零件的功用。對於複雜的零件，可以查閱有關的技術資料，如該零件所在部件的裝配圖、與該零件相關的其它零件圖和技術說明等，以便了解該零件在機器或部件中的功用、結構特點和工藝要求。

2. 分析檢視，明確表達目的

看檢視，就是要分析零件圖中有哪些檢視、檢視之間的關係等。首先應從主檢視著手，根據投影關係識別出其它檢視的名稱和投影方向，找出區域性檢視或斜檢視的投影部位，及剖視或斷面的剖切位置，從而弄清各檢視的表達方法和表達目的。

3. 綜合想象出零件的結構形狀

在瞭解檢視數量和各檢視的表達方法的基礎上，接下來應利用形體分析法，對零件進行分部位對投影，想象出各部分的形狀及它們之間的相對位置、組合方式；對於較難看懂的部位，還需應用線面分析法分析。最後，綜合想象出零件的結構形狀。

4. 分析尺寸，明確零件的重要結構尺寸

零件圖上的尺寸，是製造、檢驗零件的重要依據。應根據零件的結構特點和製造工藝要求，首先找出三個方向的尺寸基準，分析主要結構的主要尺寸，再弄清每個尺寸的尺寸性質，是屬於定形尺寸還是定位尺寸，從而理解圖上所注尺寸的作用。

5. 分析技術要求，瞭解零件的質量指標

零件圖的技術要求，既是製造零件時的加工質量要求，又是零件效能的重要保證。看圖時，主要分析零件的表面粗糙度、尺寸公差和幾何公差要求，先分析重要表面（如配合面、主要加工面）的加工質量要求。

瞭解各符號的意義，再分析其它加工面或不加工面的加工要求，以瞭解零件的加工工藝特點和效能要求；然後閱讀技術要求文字說明，瞭解零件的材料熱處理、表面處理或修飾、檢驗等其它技術要求。

什麼是零件圖，它在生產中有何作用？一張零件圖應包括哪些內容？

現代化生產產品都是成批生產的，為了使產品成本低、互換性、一致性好，就需要按照圖紙統一製造，於是就有了指導性的圖形檔案，圖紙又分為裝配圖、零件圖……等等。一個複雜產品往往是由很多零件組裝起來的，組裝在一起的圖紙是裝配圖，裝配圖拆分到不能拆分到最後的圖紙，就是零件圖，零件圖一般使用三面投影圖，需要把零件的形狀、尺寸表達、完整、清楚，零件圖還包括完整的標題欄、文字說明、技術要求，標題欄要標明圖紙的名稱、編號、設計人、稽核人的姓名、日期、更改記錄，各種標準化資訊……等等。

怎麼畫均值極差控制圖(Xbar-R)?

我在spconline_com_cn網站上找了一些資料，你參考一下

在使用均值極差控制圖之前，必須作幾點適當的準備:

準備工作的第一項是要確定作圖的特性.

確定均值極差控制圖(Xbar-R)的特性，首先要考慮顧客的需求，例如顧客在圖紙中明確要求的SPC重點控制專案，可以優先考慮作為均值極差控制圖(Xbar-R)的重點質量特性.還要考慮當前的潛在問題，比如質量問題比較突出的區域，可以優先考慮.另外，當特性之間有明顯的相關性是，可以考慮控制這些相關特性的某一項，或是少數幾項，這樣可以提高效率.例如，在衝壓過程中，很多尺寸之間存在一定的關係，因為模具決定了這些尺寸之間的比例，因此，我們無需對所有尺寸進行控制，只需要選擇部分特性進行分析就可以了.

準備工作的第二項是確定測量系統.

在進行均值極差控制圖(Xbar-R)繪製前，對測量系統進行分析是必要的.因為測量系統的變差過大，會導致產品測量值與真實值的差異過大，從而影響我們對於生產過程的決策.所以，先確定測量系統的變差是否可接受，然後，確定相應的測量人員，儀器裝置，使用標準化的測量程式進行產品測量，以確保測量系統的變差最小化.

接下來詳細說明一下均值極差控制圖(Xbar-R)的繪製步驟.

A. 收集資料

A.1 選擇子組大小、頻率和資料

a.子組大小

在過程的初期研究中，子組一般由4到5件連續生產的組合，僅代表單一刀具、衝頭、模槽（型腔）等生產出的零件（即一個單一的過程流）。

計量型控制圖的第一關鍵步驟就是“合理子組”的確定，這一點將決定控制圖的效果及效率，可以通過SPC控制圖培訓課堂_第7課_與控制圖抽樣數(樣本)有關的注意事項瞭解更多詳情，

b.子組頻率

子組頻率就是指每兩組樣本的抽樣間隔時間，其目的是檢查經過一段時間後過程中的變化。這些變化的潛在原因可能是換班、或操作人員更換、溫升趨勢、材料批次等原因造成的。產品的加工工藝不同，抽樣頻率差別很大，比如很多五金加工行業通常1小時左右抽樣一組樣本，有的電子企業如PCB企業有的工段每20分鐘就抽樣一組樣本，

c.子組數的大小

子組數的大小應滿足兩個原則，從過程的角度來看，收集越多的子組可以確保變差的主要原因有機會出現，一般情況下，包含100或更多單值讀數的25或更多個子組可以很好地用來檢驗穩定性，大多數企業採用的是25組樣本的模式。

A.2 建立控制圖及記錄原始資料

均值極差控制圖(Xbar-R)通常是將Xbar圖畫在R圖之上方，下面再接一個數據欄。Xbar圖和R圖的值為縱座標，按時間先後的子組為橫座標，資料值以及極差和均值點應縱向對齊。在相應欄位填入每個子組的單個讀數及識別程式碼。

A.3 計算每個子組的均值（X）和極差（R）

畫在控制圖上的特性量是每個子組的樣本均值（X）和樣本極差（R），合在一起後它們分別反映整個過程的均值及其變差。

A.4 選擇控制圖的刻度

對於X圖，座標上的刻度值的最大值與最小值之差應至少為子組均值（X）的最大與最小值差的2倍。對於R圖，刻度值應從最低值0開始到最大值之間的差值為初始階段所遇到的最大極差（R）的2倍。

A.5 將均值和極差畫到控制圖上

B. 計算控制限

與均值極差控制圖(Xbar-R)有關的計算，請參考SPC控制圖培訓課堂_第15課_與均值極差控制圖(Xbar-R)有關的計算

C.過程控制解釋

如果過程的零件間的變異性和過程均值保持在現有的水平（如分別通過R和X來估計的），單個的子組極差（R）和均值（X）會單獨地隨機變化，但它們會很少超過控制限。而且，資料中不會出現與由於隨機變化產生的圖形有明顯不同的圖形與趨勢。分析控制圖的目的在於識別過程變化性的任何證據或過程均值沒有處於恆定的水平的證據. 有關均值極差控制圖(Xbar-R)的分析，請參考SPC控制圖培訓課堂_第16課_如何分析均值極差控制圖(Xbar-R)

D. 過程能力解釋

在進行過程能力解釋前，需要先確定當前的過程是否滿足如下條件:

·過程處於統計穩定狀態；

·過程和各測量值服從常態分佈；

·工程及其它規範準確地代表顧客的需求；

·設計目標值位於規範的中心；

·測量變差相對較小。

如果已經確定一個過程已處於統計控制狀態，還存在過程是否有能力滿足顧客需求的問題，這就是我們為何要進行過程能力解釋的原因.在進行過程能力解釋前，先要進行計算，

D.1 計算過程的標準偏差

D.2 計算過程能力

有關過程標準標準偏差和過程能力的計算，請參考SPC控制圖培訓課堂_第15課_與均值極差控制圖(Xbar-R)有關的計算

D.3 評價過程能力

通常情況下，我們用CPK過程能力指數來評價過程能力.一般來說CPK在1.33以上，表示過程能力還是很不錯的.在評價過程能力的時候，還需要了解客戶的需求.在汽車零件行業和某些電子行業，很多客戶要求供應商提供的產品的關鍵質量特性CPK在1.67以上，

D.4 提高過程能力

如果過程能力指數CPK不理想，可以通過減少普通原因引起的變差或將過程均值調整到接近目標值方法來改進過程效能.或者，可以改變產品的公差，調整產品規格，使之與過程效能一致，當然，這有個前提就是你得有權利來修改設計.

綜合比較起來，為了提高過程能力，減少普通原因引起的變差是最有力的對策.必須將注意力直接集中在系統中，即造成過程變異性的根本因素上，例如:機器效能、輸入材料的一致性、過程操作的基本方法、培訓方法或工作環境等.這些改進的方法，一般來說會超出操作者或他們的現場管理人員的能力，相反，這些打電話都需要管理層的介入，才可以取得成效.

D.5 對修改的過程繪製控制圖並分析

在過程發生變化後，當變化時期的所有不穩定的因素都解決後，應評定新的過程能力，並將它作為將來操作控制限的基礎，通常情況下，變化後用25個子組的資料足以建立新的控制限。

圖紙上的平均值是什麼意思？

具體情況具體分析；例如鋼筋大樣圖中鋼筋長度為1000～2000mm，平均1500mm。

均值極差圖的介紹

均值極差圖（X-R）是最常用、最基本的SPC計量型控制圖，控制物件多為：長度、重量、強度、厚度、時間等計量值，其適用範圍之廣、靈敏度之高是其他SPC控制圖無法比擬的。那麼如何繪製並使用均值極差圖，本文將分步驟詳細說明。

第一步，確定控制物件。

（1）選擇技術上最重要的控制物件；

（2）若指標之間有因果關係，則選擇作為因的指標為統計量；

（3）控制物件要明確，便於大家理解與同意；

（4）控制物件要能以數字來表示；

（5）控制物件要選擇容易測定，以及對過程容易採取措施者。

第二步，收集預備資料。

取20~25個子組，每個子組由4到5件連續生產的樣本構成，圖表如下：

第三步，計算每個子組的均值X和極差R。

第四步，計算總平均值X和平均極差值R。

第五步，計算R圖控制線並作圖。將預備資料點繪製在R圖中，並對狀態進行判斷。若穩定，則進入第六步，若不穩定，則除去可查明原因後轉入第四步重新計算。

第六步，計算X圖控制線並作圖。將預備資料點繪製在X圖中，對狀態進行判斷。若穩定，則進入第七步，若不穩定，則除去可查明原因後轉入第四步重新計算。

第七步，計算過程能力指數並檢驗其是否滿足技術要求。若滿足，則進入第八步，若不滿足，則重新計算，直至滿足技術要求。

第八步，延長X-R控制圖的控制線，作控制用控制圖，進行日常管理。

以上就是繪製並操作SPC均值極差控制圖的八個步驟，您是否對均值極差控制圖有了更深的認識？fangwen www.infinityqs.cn當然，紙上得來終覺淺，絕知此事要躬行，趕快實際應用起來吧。

如何進行數控車床加工的零件圖工藝分析

在設計零件的加工工藝規程時，首先要對加工物件進行深入分析。對於數控車削加工應考慮以下幾方面：　　1.構成零件輪廓的幾何條件　　在車削加工中手工程式設計時，要計算每個節點座標;在自動程式設計時，要對構成零件輪廓所有幾何元素進行定義。因此在分析零件圖時應注意：　　(1)零件圖上是否漏掉某尺寸，使其幾何條件不充分，影響到零件輪廓的構成;　　(2)零件圖上的圖線位置是否模糊或尺寸標註不清，使程式設計無法下手;　　(3)零件圖上給定的幾何條件是否不合理，造成數學處理困難。　　(4)零件圖上尺寸標註方法應適應數控車床加工的特點，應以同一基準標註尺寸或直接給出座標尺寸。　　2.尺寸精度要求　　分析零件圖樣尺寸精度的要求，以判斷能否利用車削工藝達到，並確定控制尺寸精度的工藝方法。　　在該項分析過程中，還可以同時進行一些尺寸的換算，如增量尺寸與絕對尺寸及尺寸鏈計算等。在利用數控車床車削零件時，常常對零件要求的尺寸取最大和最小極限尺寸的平均值作為程式設計的尺寸依據。　　3.形狀和位置精度的要求　　零件圖樣上給定的形狀和位置公差是保證零件精度的重要依據。加工時，要按照其要求確定零件的定位基準和測量基準，還可以根據數控車床的特殊需要進行一些技術性處理，以便有效的控制零件的形狀和位置精度。　　4.表面粗糙度要求　　表面粗糙度是保證零件表面微觀精度的重要要求，也是合理選擇數控車床、刀具及確定切削用量的依據。　　5.材料與熱處理要求　　零件圖樣上給定的材料與熱處理要求，是選擇刀具、數控車床型號、確定切削用量的依據。