8d報告總結怎麼寫

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報告編號：反饋單位1、問題描述：8D報告反饋時間R-093.012、小組成員：部門姓名3、圍堵（緊急）措施：NO.123完成情況確認：4、根本原因：NO.製造原因流出原因系統原因其他原因5、永久措施（預防措施）：NO.1234完成情況確認：6、水平展開（舉一反三）：NO.12完成情況確認：7、長期效果驗證（連續3批確認）：8、祝賀成功：描述人/日期：緊急措施內容確認人/日期：緊急措施內容負責人分析人預防措施負責人確認人/日期：措施內容負責人確認人/日期：驗證人/日期：日期日期日期日期

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8D報告步驟D1-第一步驟：建立解決問題小組若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必需有能力執行，例如調整機器或懂得改變製程條件，或能指揮作篩選等。D2-第二步驟：描述問題向團隊說明何時、何地、發生了什麼事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想象你是FBI的辦案人員，將證物、細節描述越清楚，團隊解決問題將越快。D3-第三步驟：執行暫時對策若真正原因還未找到，暫時用什麼方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定後，即立刻交由團隊成員帶回執行。D4-第四步驟：找出問題真正原因找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態，先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產條件（即魚骨圖），逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什麼異動？換了夾具嗎？換了作業員？換了供應商？換了運輸商？修過電源供應器？流程改過？或比較良品與不良品的檢查結果，看看那個資料有很大的差？，尺寸？重量？電壓值？CPK？耐電壓？等等不良的發生，總是有原因，資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。這樣的分析，可以幫助您縮小範圍，越來越接近問題核心。當分析完成，列出您認為最有可能的幾項，再逐一動手作些調整改變，並且觀察那一些改變可使品質回覆正常及影響變異的程度，進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡

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什麼是“8D報告”？“8D”報告，也是一種品管的方法，分析問題的流程，Discipline1::::::::congratulatetheteam8D最早是福特公司使用的很經典的分析手法。是指“8個步驟”的意思。1D：成立團隊公司明確團隊隊長由第一副總親自擔任；質管部負責召集和組織團隊的活動；團隊成員由包含與問題密切相關的技術人員或管理人員、相關的質量工程師組成。2D：描述問題為了容易找到問題癥結所在防止問題再發生，應使用合理的思考及統計工具來詳細地描述問題：發生了什麼問題？發生地點？發生時間？問題的大小和廣度？從這幾方面收集關鍵資料。3D：圍堵行動為使外部或內部的客戶都不受到該問題的影響，制定並執行臨時性的圍堵措施，直到已採取了永久性的改進。要確保圍堵行動可收到預期的效果。4D：找根本原因就問題的描述和收集到的資料進行比較分析，分析有何差異和改變，識別可能的原因，測驗每一個原因，以找出最可能的原因，予以證實。5D：永久性糾正針對已確認的根本原因制訂永久性的糾正措施，要確認該措施的執行不會造成其它任何不良影響。6D：驗證措施執行永

當我們碰到一個問題時，往往事發突然而不知所措，例如客訴、生產品質突然出現異常等等。

針對這樣的事情，一些有經驗的人研究了一套邏輯方法，把處理問題的步驟歸納成8個原則（8 Discipline），使工程人員能清楚的知道一步步該作什麼。經過這樣的步驟，問題的處理及解決通常較圓滿，使用8D解決問題的工程人員亦會漸漸感覺工程實力不斷增長，因此8D方法很快就在工業界中廣泛流傳，例如COMPAQ己把8D作為解決問題的標準程式。

以下就針對8D的每一步驟作一說明： 8D的前置步驟： 當問題發生時，先保持冷靜，並且盡你所能緊急補救，使損失降到最低。例如先將客戶手中可能有問題的零件換回，以防止其斷線等事態之擴大，同時把※※發生的經過細節儘可能收集齊全。

D1-第一步驟： 建立解決問題小組 若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必需有能力執行，例如調整機器或懂得改變製程條件，或能指揮作篩選等。

D2-第二步驟： 描述問題 向團隊說明何時、何地、發生了什麼事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想象你是FBI的辦案人員，將證物、細節描述越清楚，團隊解決問題將越快。

D3-第三步驟： 執行暫時對策 若真正原因還未找到，暫時用什麼方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定後，即立刻交由團隊成員帶回執行。

D4-第四步驟： 找出問題真正原因 找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態，先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。

列出您所知道的所有生產條件（即魚骨圖），逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什麼異動？換了夾具嗎？換了作業員？換了供應商？換了運輸商？修過電源供應器？流程改過？ 或比較良品與不良品的檢查結果，看看那個資料有很大的差？，尺寸？重量？電壓值？C※※？耐電壓？等等不良的發生，總是有原因，資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。這樣的分析，可以幫助您縮小範圍，越來越接近問題核心。

當分析完成，列出您認為最有可能的幾項，再逐一動手作些調整改變，並且觀察那一些改變可使品質回覆正常及影響變異的程度，進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。

D5-第五步驟： 選擇永久對策 找到造成問題的主要原因後，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。

試試對可能的選擇列出其優缺點，要花多少錢？多少人力？能持續多久？ 再對可能的方法作一最佳的選擇，並且確認這樣的對策方法不會產生其它副作用。 D6-第六步驟： 執行及驗證永久對策 當永久對策準備妥當，則可開始執行及停止暫時對策。

並且對永久對策作一驗證，例如觀察不良率已由4000 PPM降為300 PPM,C※※由0.5升為1.8等，下游工段及客戶己能完全接受，不再產生問題。 D7-第七步驟： 防止再發 對類似的其它生產，雖然尚未發生問題，亦需作同步改善，防止再發，即我們說的”他石攻錯”。

同時這樣的失效，也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證。 D8-第八步驟： 團隊激勵 對於努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產生工作上的成就感，並極樂意解決下次碰到的問題。

無論是產發段發現的問題，或是量產、客訴問題， 若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實力的培養著實可觀，成為公司重要的資產，這也是很多公司將8D制式化的原因。 8D的運用，其實不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多問題，不妨也用8D的邏輯來思考看。

8D工作方法的介紹

8D又稱團隊導向問題解決方法，是福特公司處理問題的一種方法，亦適用於製程能力指數低於其應有值時有關問題的解決，它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法，同時對於統計製程管制與實際的產品質量提升架起了一座橋樑。

主要步驟包括：

D1：小組成立

D2：問題說明

D3：實施並驗證臨時措施

D4：確定並驗證根本原因

D5：選擇和驗證永久糾正措施

D6：實施永久糾正措施

D7：預防再發生

D8：小組祝賀

D1：小組成立

目的：

成立一個小組，小組成員具備工藝/產品的知識，有配給的時間並授予了許可權，同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。小組必須有一個指導和小組長。

關鍵要點：

成員資格，具備工藝、產品的知識

目標

分工

程式

小組建設

D2：問題說明

目的：

用量化的術語詳細說明與該問題有關的內/外部顧客抱怨，如什麼、地點、時間、程度、頻率等。

“什麼東西出了什麼問題”

方法：質量風險評定，FMEA分析

關鍵要點：

收集和組織所有有關資料以說明問題

問題說明是所描述問題的特別有用的資料的總結

稽核現有資料，識別問題、確定範圍

細分問題，將複雜問題細分為單個問題

問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，“什麼東西出了什麼問題”，而原因又未知

風險等級

D3：實施並驗證臨時措施

目的：

保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。

（原為唯一可選步驟，但發展至今都需採用）

方法：FMEA、DOE、PPM

關鍵要點：

評價緊急響應措施

找出和選擇最佳“臨時抑制措施”

決策

實施，並作好記錄

驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）

D4：確定並驗證根本原因

目的：

用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環境或原因相互隔離測試並確定產生問題的根本原因。

方法：FMEA、PPM、DOE、控制圖

關鍵要點：

評估可能原因列表中的每一個原因

原因可否使問題排除

驗證

控制計劃

D5：選擇並驗證永久糾正措施

目的：

在生產前測試方案，並對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。

方法：FMEA

關鍵要點：

重新審視小組成員資格

決策，選擇最佳措施

重新評估臨時措施，如必要重新選擇

驗證

管理層承諾執行永久糾正措施

控制計劃

D6：實施永久糾正措施

目的：

制定一個實施永久措施的計劃，確定過程控制方法並納入檔案，以確保根本原因的消除。在生產中應用該措施時應監督其長期效果。

方法：防錯、統計控制

關鍵要點：

重新審視小組成員

執行永久糾正措施，廢除臨時措施

利用故障的可測量性確認故障已經排除

控制計劃、工藝檔案修改

D7：預防再發生

目的：

修改現有的管理系統、作業系統、工作慣例、設計與規程以防止這一問題與所有類似問題重複發生。

關鍵要點：

選擇預防措施

驗證有效性

決策

組織、人員、裝置、環境、材料、檔案重新確定

D8：小組祝賀

目的：

承認小組的集體努力，對小組工作進行總結並祝賀。

關鍵要點：

有選擇的保留重要文件

流覽小組工作，將心得形成檔案

瞭解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻

必要的物質、精神獎勵。

8D運用 全球8D程式（簡稱：全球8D）是一種汽車行業解決問題的標準化方法，通過全球8D可以客觀地驗證、確認，以及解決問題，並且防止類似的問題再次發生，在這套方法中除了要考慮一種產品或工藝為什麼會偏離其效能標準之外，還要尋求對問題的定義和理解，並且提供一種識別問題根本原因的思路。

全球8D包括8個步驟，再加上一個準備步驟。這些步驟被用來客觀地驗證、確認，以及解決問題，並且防止類似的問題再次發生。

本文針對具體車型防水膜漏水的問題，詳細講解如何應用這些步驟去解決質量問題。 D0：程式的準備 對症狀做出反應，定義與量化問題，確定問題是否複製了當前存在的全球8D，或者問題是否是一個新的全球8D專案，如果需要的話，選擇突發事件處理措施以及執行突發事件處理措施保護消費者，並且啟動8D程式。

此案例中，症狀為：某車型在工廠內做完淋雨測試後有水穿過防水膜進入車內，同樣，在來自售後的反饋中，消費者也對同樣問題有很大的抱怨。經過調查，確認此症狀為一個全新的問題，於是啟動一個全新全球8D專案。

D1：建立工作團隊 建立一個小型工作團隊，關鍵是選擇合適的成員構成。不要從同一個部門裡挑選所有的成員，也不要挑選有相同工作職責的成員，成員有著不同的閱歷和才能，可以從不同角度來考慮情況。

這個團隊要具有解決指定問題的知識、威信和熟練的技術技能，要具有在指定時間內解決問題的能力以及執行正確措施的能力，一個具有適當技術技能的互相協作的團隊能解決一些甚至大多數高水平的團隊成員不能單獨解決的問題，而團隊的工作能力需要一定的時間去增強，要隨時補充新的成員，這個工作團隊必須有一個指派的監督人以及團隊的領導者。 在問題解決過程中，團隊的成員包括質量分析工程師、工藝工程師、售後工程師、產品工程師以及供應商質量管理工程師。

質量分析工程師擔任領導者，他可以給其他成員分配任務，並對成員監督。 D2：問題描述 問題描述的目的是要保持團隊的關注，縮小尋找根本原因的範圍。

通過確定“什麼東西出了什麼問題”，以及用可計量的術語來詳細描述問題的方法來描述消費者所抱怨的問題，為了有效地解決問題，把注意力放在真實的問題上是很重要的，這就要求一個問題的描述是簡單、簡練的，它定義了目標以及問題未知原因的缺點。問題描述的目的是要保持團隊的關注，縮小尋找根本原因的範圍。

為了有效地解決問題，需要準確、徹底地定義問題。一旦定義了問題，工作組就可以著手尋找根本原因和實施方案來解決問題，正確地定義和描述一個問題的關鍵是進行觀察以及儲存蒐集到和檢查後的所有資訊。

作為一個有效率的問題解決者，在開始著手解決問題之前應該知道盡可能多的關於該問題的資訊。 通過對蒐集到和檢查後的資訊進行分析，對此問題的描述如下：該車型防水膜漏水4月份在工廠發生821例，C/1000（每千臺車的故障率）=146.9。

售後反饋顯示1月份發生21例，2月份發生24例，3月份發生41例，4月份發生48例。對漏水車進行分析發現，漏水處膠變形並且表面不平整，造成氣泡存在（如圖1所示），並且防水膜和門內板之間有太多的水，膠不能承受太多的水以至於膠變成漏斗狀，水從漏斗的底部流進（如圖2所示），調查得知一種含90#矽油的膠在車間應用了4個月，這種膠的特性是：當溫度升高的時候，膠本身會變稀。

D3：發展ICA（臨時控制措施） 發展ICA的目的是定義驗證執行和確認臨時解決方案，隔離來自內外部顧客的抱怨。ICA是針對問題本身而不是針對根本原因，一個ICA沿用直到一個核實的PCA（永久性糾正措施）被執行，單一的ICA可能不夠，需要執行多個ICA以充分保護顧客，一個行之有效的ICA也可以演變為PCA。

任何執行了的ICA必須能有效地降低顧客受問題困擾的程度，並且不會導致新的問題出現，在這一指導思想下，我們選擇了以下兩條ICA: 1. 將膠貼上到防水膜上的工作地點由供應商工廠改為在汽車總裝車間，以避免在運輸過程中膠變形。 2. 改用了含 70#矽油的膠，以增加膠的耐溫性。

D4：定義並驗證根本原因和問題遺漏點 找出根本原因是任何問題解決成功的重要部分，任何沒有關注問題根本原因的解決方案僅僅是一個權宜之計，一個權宜之計可以掩飾識別根本原因的資訊。一旦確定了最可能引起問題的原因，要對這些原因進行驗證。

驗證包括被動驗證和主動驗證。被動驗證是通過觀察來進行，不需要改變任何東西，觀察根本原因的存在，如果不能證明根本原因存在，那麼這個被確定的原因可能就不是根本原因。

主動驗證是通過掌握根本原因的變化來進行的，執行以及消除根本原因變化，從而使得問題“來來往往”。 確定以及驗證完問題的根本原因之後，需要確定問題的遺漏點，遺漏點就是最接近問題根本原因的一個點，一旦確定以及檢驗了根本原因以及遺漏點，就能去選擇解決問題的最佳方案。

我們團隊採取了魚刺圖的方法，對所有可能原因做了一個對比分析（如圖3所示）。通過以上分析，縮小了可能導致問題發生原因的數量， 最後將精力重點放在了膠、鈑材是否能排水、及其對膠的裝配工藝這。