8d報告是什麼意思

8D報告是一種解決問題的管理方法，用於對不良品質量問題進行糾正和預防。

它包括八個步驟，每個步驟的英文表達第一個字母都是D，因此被稱為8D報告或八步糾正措施報告。

這些步驟包括建立團隊、問題描述、防堵措施、根本原因分析、採取糾正措施、糾正措施驗容證、採取預防措施和分享經驗和知識。

8D報告是一種解決問題的管理方法，用於對不良品質量問題進行糾正和預防。

它包括八個步驟，每個步驟的英文表達第一個字母都是D，因此被稱為8D報告或八步糾正措施報告。

這些步驟包括建立團隊、問題描述、防堵措施、根本原因分析、採取糾正措施、糾正措施驗容證、採取預防措施和分享經驗和知識。

8D報告是解決問題的8個步驟報告，也有人叫做八步糾正措施報告。

每一個步驟英文表達第一個字母是D，故叫做8D報告。

八個步驟為：建立團隊、問題描述、防堵措施、根本原因分析、採取糾正措施、糾正措施驗容證、採取預防措施。

報告使用範圍很廣。

按照上級部署或工作計劃，每完成一項任務，一般都要向上級寫報告，反映工作中的基本情況、工作中取得的經驗教訓、存在的問題以及今後工作設想等，以取得上級領導部門的指導。

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8d報告是什麼意思

8D報告（Eight Disciplines Problem Solving，縮寫：8D）也稱為團隊導向問題解決方法或8D report，是一個處理及解決問題的方法，常用於品質工程師或其他專業人員。

8D問題解決法的目的是在識別出一再出現的問題，並且要矯正並消除此問題，有助於產品及製程的提升。若條件許可時，8D問題解決法會依照問題的統計分析來產生問題的永久對策，並且用確認根本原因的方式聚焦在問題的根源。

擴充套件資料：

8D問題解決法是由美國國防部在1974年創立，描述8D問題解決法的標準稱為“MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material”。此標準已在1995年廢止。

8D報告的意義：

1、8D方法可以建立一個體系，讓整個團隊共享資訊，努力達成目標；

2、8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題的一個很有用的工具；

3、適用於過程能力指數低於其應有值時有關問題的解決；

4、面對顧客投訴及重大不良時，提供解決問題的方法；

5、8D法是解決產品質量問題最好的、有效的一種方法。

參考資料來源：百度百科-8D報告

8d報告是什麼意思

8D報告指8D問題解決法。

8D是一種處理和解決問題的方法，通常由質量工程師或其他專業人員使用。8D問題解決方法的目的是識別重複出現的問題，糾正和消除問題，幫助改進產品和過程。

如果條件允許，8D問題解決方法將基於對問題的統計分析生成永久性對策，並通過識別根本原因來關注問題的根本原因。

擴充套件資料：

8D問題解決法一般認為是福特公司發明的，但8D問題解決法是美國國防部1974年創立的。描述8D問題解決方法的標準稱為“MIL-STD 1520不合格材料糾正措施和處置系統”。

這一標準於1995年被廢除，福特在汽車工業中也採用了類似的方法。後來，許多電子公司開始使用它。

福特的動力總成經理希望有一個系統的方法，允許設計工程，製造和生產單位在反覆出現的問題上合作。

參考資料來源：百度百科—8D報告

質量上8D報告的具體內容是什麼？

8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 個解決問題的固定步驟。原始是由Ford 公司，全球化品質管制及改善的特殊必備方法，之後已成為QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

凡是做 FORD 的零件，必需採用 8D 作為品質改善的工具，目前有些企業並非 FORD 的供應商或汽車業的合作伙伴，也很喜歡用這個方便而有效的方法解決品質問題，成為一個固定而有共識的標準化問題解決步驟。

1、成立改善小組(Form the Team)：由議題之相關人員組成，通常是跨功能性的，說明團隊成員間的彼此分工方式或擔任的責任與角色。

2、描述問題(Describe the Problem)：將問題儘可能量化而清楚地表達，並能解決中長期的問題而不是隻有眼前的問題。

3、實施及確認暫時性的對策(Contain the Problem)：對於解決 D2 之立即而短期行動，避免問題擴大或持續惡化，包含清庫存、縮短PM時間、加派人力等。

4、原因分析及驗證真因(Identify the Root Cause)：發生 D2 問題的真正原因、說明分析方法、使用工具(品質工具)的應用。

5、選定及確認長期改善行動效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：擬訂改善計畫、列出可能解決方案、選定與執行長期對策、驗證改善措施，清除 D4 發生的真正原因，

通常以一個步驟一個步驟的方式說明長期改善對策， 可以應用專案計劃甘特圖，並說明品質手法的應用。

6、改善問題並確認最終效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：執行 D5 後的結果與成效驗證。

7、預防再發生及標準化(Prevent the Problem)：確保 D4 問題不會再次發生的後續行動方案，如人員教育訓練、改善案例分享、作業標準化、分享知識和經驗等。

8、恭喜小組及規劃未來方向(Congratulate the Team)：若上述步驟完成後問題已改善，肯定改善小組的努力，並規劃未來改善方向。

擴充套件資料：

8D又稱團隊導向問題解決方法、8D問題求解法（8D Problem Solving）是福特公司處理問題的一種方法,亦適用於製程能力指數低於其應有值時有關問題的解決,

它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法,同時對於統計製程管制與實際的品質提升架起了一座橋樑。

二戰期間，美國率先採用一種類似8D的流程——“軍事標準1520”，又稱之為“不合格品的修正行動及部署系統”。 

1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下8D法，在其一份課程手冊中這一方法被命名為“團隊導向的問題解決法”（Team Oriented Problem Solving）。

當時，福特的動力系統部門正被一些經年累月、反覆出現的生產問題搞得焦頭爛額，因此其管理層提請福特集團提供指導課程，幫助解決難題。

8D主要用於汽車及類似加工行業的問題解決方法。原始是由Ford 公司，全球化品質管制及改善的特殊必備方法，之後已成為QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

該方法適用於解決各類可能遇到的簡單或複雜的問題；

1、8D方法就是要建立一個體系，讓整個團隊共享資訊，努力達成目標。

2、8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題的一個很有用的工具；亦適用於過程能力指數低於其應有值時有關問題的解決；面對顧客投訴及重大不良時，提供解決問題的方法。

3、8D法是美國福特公司解決產品質量問題的一種方法，曾在供應商中廣泛推行，現已成為國際汽車行業（特別是汽車零部件廠家）廣泛採用來解決產品質量問題最好的、有效的方法。

參考資料：百度百科-8D

質量上 8D報告的“8D”什麼意思？

8D是解決問題的8條基本準則：

D1：小組成立；

D2：問題說明；

D3：實施並驗證臨時措施；

D4：確定並驗證根本原因；

D5：選擇和驗證永久糾正措施；

D6：實施永久糾正措施；

D7：預防再發生；

D8:結案並祝賀。

8D是什麼意思

8D是解決問題的8條基本準則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟：

D0：徵兆緊急反應措施

D1：小組成立

D2：問題說明

D3：實施並驗證臨時措施

D4：確定並驗證根本原因

D5：選擇和驗證永久糾正措施

D6：實施永久糾正措施

D7：預防再發生

D8：小組祝賀

D0：徵兆緊急反應措施

目的:主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價格，經費等等，這一步是針對問題發生時候的緊急反應。

關鍵要點: 判斷問題的型別、大小、範疇等等。與D3不同，D0是針對問題發生的反應，而D3是針對產品或服務問題本身的暫時應對措施。

D1：小組成立

目的:成立一個小組,小組成員具備工藝/產品的知識,有配給的時間並授予了許可權,同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。小組必須有一個指導和小組長。

關鍵要點: 成員資格，具備工藝、產品的知識;目標 ;分工 ;程式 ;小組建設

D2：問題說明

目的:用量化的術語詳細說明與該問題有關的內/外部顧客抱怨,如什麼、地點、時間、程度、頻率等。“什麼東西出了什麼問題”

方法：質量風險評定，FMEA分析

關鍵要點:收集和組織所有有關資料以說明問題;問題說明是所描述問題的特別有用的資料的總結;稽核現有資料，識別問題、確定範圍;細分問題，將複雜問題細分為單個問題;問題定義，找到和顧客所確認問題一致的說明，“什麼東西出了什麼問題”，而原因又未知風險等級。

D3：實施並驗證臨時措施

目的:保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。（原為唯一可選步驟，但發展至今都需採用）

方法：FMEA、DOE、PPM

關鍵要點: 評價緊急響應措施;找出和選擇最佳“臨時抑制措施”;決策 ;實施，並作好記錄;驗證（DOE、PPM分析、控制圖等）

D4：確定並驗證根本原因

目的:用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題說明中提到的造成偏差的一系列事件或環境或原因相互隔離測試並確定產生問題的根本原因。

方法：FMEA、PPM、DOE、控制圖、5why法

關鍵要點: 評估可能原因列表中的每一個原因;原因可否使問題排除;驗證;控制計劃

D5：選擇並驗證永久糾正措施

目的:在生產前測試方案，並對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。

方法：FMEA

關鍵要點: 重新審視小組成員資格;決策，選擇最佳措施;重新評估臨時措施，如必要重新選擇;驗證;管理層承諾執行永久糾正措施;控制計劃

D6：實施永久糾正措施

目的:制定一個實施永久措施的計劃，確定過程控制方法並納入檔案，以確保根本原因的消除。在生產中應用該措施時應監督其長期效果。

方法：防錯、統計控制

關鍵要點: 重新審視小組成員;執行永久糾正措施，廢除臨時措施;利用故障的可測量性確認故障已經排除;控制計劃、工藝檔案修改

D7：預防再發生

目的:修改現有的管理系統、作業系統、工作慣例、設計與規程以防止這一問題與所有類似問題重複發生。

關鍵要點:選擇預防措施;驗證有效性;決策 ;組織、人員、裝置、環境、材料、檔案重新確定

D8：小組祝賀

目的:承認小組的集體努力，對小組工作進行總結並祝賀。

關鍵要點: 有選擇的保留重要文件;流覽小組工作，將心得形成檔案;瞭解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻;必要的物質、精神獎勵。

參考資料：8D報告 http://www.360doc.com/content/10/1101/22/4300261_65825657.shtml#

品質管理8級報告是什麼意思?

是TS16949裡面的8D報告吧、

專門用於客戶投訴分析的

8D最早是美國福特公司使用的經典質量問題分析手法。 1D： 成立團隊公司明確團隊隊長由第一副總親自擔任；質保部負責召集和組織團隊的活動；團隊成員由包含與問題密切相關的技術人員或管理人員、相關的質量工程師組成。 2D：描述問題為了容易找到問題癥結所在防止問題再發生，應使用合理的思考及統計工具來詳細地描述問題：發生了什麼問題？發生地點？發生時間？問題的大小和廣度？從這幾方面收集關鍵資料。 3D：圍堵行動為使外部或內部的客戶都不受到該問題的影響，制定並執行臨時性的圍堵措施，直到已採取了永久性的改進。要確保圍堵行動可收到預期的效果。 4D： 找根本原因就問題的描述和收集到的資料進行比較分析，分析有何差異和改變，識別可能的原因，測驗每一個原因，以找出最可能的原因，予以證實。 5D:：永久性糾正。針對已確認的根本原因制訂永久性的糾正措施，要確認該措施的執行不會造成其它任何不良影響。 6D：驗證措施執行永久性的糾正措施，並監視其長期效果。 7D：預防再發生修正必要的系統，包括方針、運作方式、 程式，以避免此問題及類似問題的再次發生。必要時，要提出針對體系本身改善的建議。 8D：肯定貢獻。完成團隊任務，衷心地肯定團隊及個人的貢獻，並加以祝賀。由最高領導者簽署。 8D報告常用於汽車配件製造企業中，由供應方或加工方提供給客戶。

巴蒂報告是什麼呀?

什麼巴蒂報告啊！是8D報告吧！是對問題處理的解決方案措施報告，有標準的格式。

日企8D報告中的“承認、確認、作成”是什麼意思?

作成是這份報告誰寫的，確認是由主管稽核確認，承認就是有管理責任的人進行批准，這個和國內企業的制定、稽核、批准一個意思

"8D"報告中的"SCAR NO"是什麼意思?拜託了各位 謝謝

SCAR: Supplier Corrective Action Report (供貨商改善對策報告) 8D Sheet: 8 Disciplines sheet ( 8D單)

8D報告 | 如何理解遏制措施？

8D報告中D3，針對問題需要採取遏制措施，那麼，如何理解遏制措施呢？總結分析如下：

1、遏制措施的目的是保護客戶不再受到二次傷害，為尋找原因爭取時間。

2、遏制措施主體分為兩部分，一部分是針對問題產生的影響，一部分是針對問題來採取遏制措施。

3、通常針對影響的遏制措施有：緊急發運、補貨、賠禮道歉、召回、停止生產等。

4、通常針對問題採取的遏制措施有：100%全檢、隔離、返工、阻止訪問等。

5、在採取遏制措施時，對問題產品進行排查，可以從庫存品、在途品、客戶倉庫、客戶現場、公司現場、供應商倉庫、供應商現場等多方位、多地點排查。

6、採取的遏制措施要做有效性驗證，以確保是有效實施的。

7、採取的遏制措施要做副作用分析，避免再產生額外的問題。

8、採取的遏制措施，應該變為臨時檔案下發培訓執行。

9、遏制措施不是啟動後就不在退出了，遏制措施的退出時間取決於採取的糾正措施有效驗證的結果。

10、採取遏制措施的過程也是一個PDCA的過程，是動態調整的。